为什么塑件在成型后会发生收缩？

塑料熔体在高温高压下射入模具型腔，并加压成型，当温度下降，熔体冷却凝固成塑件，塑件尺寸要小于模腔尺寸，这种体积变小的现象即为收缩性。产生收缩的主要原因有以下几种。

1）塑料的热胀冷缩   绝大多数物质都会热胀冷缩，在塑件成型时，需要将塑料原料熔融，这时的熔融温度达到二三百度，塑料原料受热膨胀，而在塑件成型的冷却过程中，温度降低，它的体积势必发生收缩。

2）化学结构的变化   有些塑料在成型过程中，其化学结构会发生变化，如热固性塑料在成型过程中，树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的体积质量比线形结构的体积重量要大，其总体积缩小，故产生收缩现象。

3）残余应力的变化   塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用，各向异性、添加剂的混合不均匀以及模具温度的影响，成型后的塑件中友残余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果引起塑件发生再收缩，这种收缩一般称为后收缩。

4）浇口截面尺寸   不同的模具，其浇口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔，因而塑件的密度也较大，从而使收缩率降低，反之则会提高收缩率。

5）塑料品种   每种塑料的收缩性均不同，并随工艺因素的不同而变化。一般来说，结晶型塑料，如PP、PA等，比非结晶型塑料，如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。结晶型塑料收缩大的原因是：塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝聚作用。

6）塑件壁厚   厚度均匀的薄壁塑件在模具型腔中冷却速率快，脱模后的收缩率趋于***小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷却时间越长，脱模后的收缩越大，如果一个塑件上壁厚有厚有薄，在脱模后则会有程度不同的收缩，在这种壁厚突然变化处，收缩率也会突然变化，这种会造成该处产生较大的内应力。